Tahapan dalam Penerapan prinsip - prinsip HACCP



Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-tugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut: 
  1. Menyusun tim HACCP 
  2. Mendeskripsikan produk 
  3. Mengidentifikasi tujuan penggunaan 
  4. Menyusun diagram alir 
  5. Mengkonfirmasi diagram alir di lapang 
  6. Menyusun daftar semua potensi bahaya yang berhubungan pada masing-masing tahapan, melakukan analisis potensi bahaya dan mencari cara untuk mengendalikan potensi bahaya yang telah diidentifikasi 
  7. Menentukan titik-titik pengendalian kritis (CCP) 
  8. Menentukan batas-batas kritis untuk masing-masing CCP 
  9. Menentukan suatu sistem pengawasan untuk masing-masing CCP 
  10. Penentukan upaya-upaya perbaikan 
  11. Menyusun prosedur verifikasi 
  12. Menyusun dokumentasi dan penyimpanan catatan

Tahapan 1 : Menyusun Tim HACCP 
A. Mendefinisikan dan mendokumentasi kebijakan keamanan pangan
Meskipun hal ini mungkin tidak secara eksplisit disyaratkan oleh Codex, namun tahap ini sangat disarankan sehingga pihak manajemen perusahaan dapat menunjukkan komitmennya terhadap keamanan pangan dan pengembangan sistem HACCP. 

Ahli-ahli HACCP telah menyarankan bahwa kebijakan yang dikatakan secara oral harus didefinisikan dan didokumentasikan termasuk tujuan-tujuannya dan komitmennya terhadap keamanan produk. Hal tersebut harus difokuskan pada keamanan dan higiene bahan pangan dan harus disesuaikan dengan harapan dan kebutuhan konsumen. 

B. Mendefinisikan lingkup rencana HACCP
Lingkup rencana HACCP (atau bidang yang akan dipelajari) harus didefinisikan sebelumnya sebelum memulai studi HACCP. 
Bagian dari studi HACCP termasuk: 
  • Membatasi studi pada produk atau proses tertentu 
  • Mendefinisikan jenis potensi bahaya yang akan dimasukkan 
  • Mendefinisikan bagian rantai makanan yang akan dipelajari 
Tujuan akhir perusahaan adalah memiliki sistem HACCP yang berhubungan dengan 
  • Keseluruhan produk 
  • Semua tahapan proses produksi 
  • Semua potensi bahaya 
Pada prakteknya, perusahaan bisa menentukan prioritas dalam fungsi resiko dan sumberdaya yang tersedia dan mendefinisikan tujuan yang tidak terlalu ambisius.

Tentang pemulihan produk dan proses
  • Hal ini sulit dilakukan pada saat yang sama untuk produk dan proses yang berbeda. Memang direkomendasikan untuk memulai dengan suatu proses yang sesnsitif, namun lebih baik untuk memnetukan batasan hingga sejauh mana proses tersebut akan dipelajari. 
Tentang pemilihan potensi bahaya yang harus dikendalikan:
  • Metode HACCP bertujuan untuk mengendalikan semua potensi bahaya. Namun demikian, untuk alasan-alasan praktis, suatu studi dapat dibatasi menjadi sebuah kelompok potensi bahaya (fisik, kimia, biokimia), bahkan dibatasi lagi hingga satu potensi bahaya (misalnya Listeria). 
  • Pada semua kasus, selalu disarankan untuk membuat daftar potensi bahaya terlebih dahulu, selengkap mungkin untuk memilih potensi bahaya yang harus diperhatikan.
C. Menyusun tim HACCP
Tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen (komitmen pihak manajemen adalah syarat paling awal yang harus ada untuk mensukseskan studi). Perencanaan, organisasi dan identifikasi suber-sumber daya yang penting adalah tiga kondisi yang penting untuk penerapan metode HACCP yang berhasil. 
Kesuksesan studi ini tergantung pada: Pengetahuan dan kompetensi anggota-anggota tim terhadap produk, proses dan potensi bahaya yang perlu diperhatikan, Pelatihan yang sudah mereka jalani tentang prinsip-prinsip metode ini. 

Kompetensi pelatih
Tergantung pada kasusnya, tim ini bisa terdiri dari 4-10 orang yang menguasai produk proses dan potensi bahaya yang hendak diperhatikan. Sebagai acuan, tim HACCP ini terdiri dari pemimpin produksi, quality control, bagian teknis dan perawatan. Pada beberapa tahapan studi, tim ini dapat dilengkapi dengan kompetensi-kompetensi yang lain seperti marketing, penelitian dan pengembangan (R&D). pembelian, pemesanan/launching, iklan, undang-undang dst. Sesuai dengan kebutuhan, seorang ahli teknis (internal maupun eksternal) atau spesialist pada masalah yang sedang dipelajari bisa dilibatkan. 

Sumberdaya (waktu untuk rapat, biaya pengujian,biaya sumber informasi, biaya konsultan ahli dari luar) harus didefinisikan setepat mungkin. Frekuensi rapat tergantung pada rangkaian tujuan dan ketersediaan. Sebaiknya rapat dilakukan dalam jangka waktu kurang dari 2-3 minggu sekali. Pada umumnya lama rapat adalah setengah hari. 

Perencanaan dan tujuan dari akhir program harus didefinisikan sejak awal studi dan sistem pelaporan hasil kerja dari tim HACCP harus disusun. 

Segera setelah tahap pendahuluan ini dilakukan, disarankan untuk memiliki informasi dasar tentang potensi bahaya yang harus dipertimbangkan dan proses (data epidemiologis, ilmiah dan teknis, data ekonomi, logistik, peraturan administratif, dst) 

Tanggung jawab dan wewenang harus didefinisikan dan didokumentasikan dengan memperhatikan jaminan keamanan pangan.

Tahapan 2 : Deskripsikan Produk 
Menurut Codex Alimentarius deskripsi produk ini berhubungan dengan prioritas produk akhir. Deskripsi produk akan menjelaskan: 
  • Karakteristik umum (komposisi, volume, struktur, dst) 
  • Struktur fisikokimia (pH, aktivitas air, jumlah dan jenis kurator, atmosfir termodifikasi) 
  • Bahan pengemas dan cara pengemasan 
  • Kondisi penyimpanan, informasi tentang pelabelan, instruksi untuk pengawetan (suhu, batas umur simpan) dan penggunaannya. 
  • Kondisi distribusi 
  • Kondisi penggunaan oleh konsumen 
Pada prakteknya, informasi ini juga perlu dikumpulkan untuk bahan mentah, bahan baku, produk antara dan produk yang harus diproses ulang jika bahan-bahan tersebut memiliki karakteristik tertentu. 

Informasi yang berhubungan dengan karaktersitik yang dapat berpengaruh terhadap potensi bahaya yang akan dipertimbangkan (misalnya suhu, pengawetan atau aktivitas air yang berhubungan dengan bakteria) akan dikumpulkan pertama kali. Tahapan ini sangat penting dan tidak boleh diremehkan. Tujuannya adalah untuk mengumpulkan informasi yang dapat diandalkan tentang suatu produk, komposisi, perilaku, umur simpan, tujuan akhir, dan sebagainya. Kreaguan akan ketidakpastian (pH, Aw dan sebagainya) harus dihilangkan ada tahapan studi ini, jika perlu dengan cara percobaan dan pengujian. Data yang dikumpulkan akan digunakan pada tahap berikutnya dalam studi HACCP, tetrutama untuk melengkapi Tahap 6 (analisis potensi bahaya) dan tahap 8 (batas kritis).

Tahapan 3 : Identifikasi Tujuan Penggunaan 
Tujuan penggunaan harus didasarkan penggunaan yang diharapkan oleh user atau konsumen akhir. Pada kasus-kasus tertentu, populasi yang sensitif harus dipertimbangkan. Tujuannya adalah:
  • untuk mendaftar umur simpan yang diharapkan
  1. penggunaan produk secara normal 
  2. petunjuk penggunaan penyimpangan yang dapat di duga dan masih masuk akal. 
  3. Kelompok konsumen yang akan menggunakan produk tersebut 
  4. Populasi konsumen yang mungkin sensitif terhadap produk tersebut misalnya lansia, orang sakit, bayi,wanita hamil, orang yang mengalami masalah dengan kekebalan tubuh, dan sebagainya. 
  • Untuk menentukan konsistensi petunjuk penggunaan dengan kondisi penggunaan yang sesungguhnya; yaitu memverifikasi keterandalan informasi dan menerapkan rencana percobaan (pengujian, pengukuran, jajak pendapat dan sebagainya). 
  • Untuk memastikan bahwa petunjuk pelabelan produk akhir sesuai dengan peraturan yang dibuat. 
  • Jika perlu, untuk mengusulkan modifikasi petunjuk penggunaan, bahkan produk atau proses yang baru untuk menjamin keamanan konsumen. 
Selain hal hal tersebut juga disarankan untuk menguji kejelasan dan kemudahan akses petunjuk penggunaan produk yang dihasilkan.

Tahapan 4 : Menyusun Diagram Alir 
A. Menyiapkan Diagram Alir yang Rinci
Diagram alir harus mencakup seluruh tahapan dalam operasi produk yang telah ditentukan dalam studi (lingkup rencana HACCP). Sebuah diagram alir adalan penyajian yang mewakili tahapan-tahapan operasi yang saling berkesinambungan. 

Diagram alir proses akan mengidentifikasi tahapan-tahapan proses yang penting (dari penerimaan hingga perjalanan akhir produk yang sedang dipelajari. Rincian yang tersedia harus cukup rinci dan berguna untuk tahapan analisis potensi bahaya, namun harus ada kesetimbangan antara keinginan untuk mencantumkan terlalu banyak tahapan dan keinginan untuk menyederhanakan secara berlebihan sehingga rencana yang dihasilkan menjadi kurang akurat dan kurang dapat diandalkan, Pada tahapan ini, kemungkinan ada kesulitan tertentu dalam pendefinisian tahapan operasi, dengan kata lain, seberapa jauh proses tersebut harus dibagi dalam tahapan-tahapan proses tersendiri. 

Pada prakteknya pembagian tahap operasi yang tepat akan memudahkan analisis potensi bahaya.

Bila mana perlu, informasi pelengkap dapat berupa: 
  • Masukan: bahan mentah, bahan baku, produk antara selama proses 
  • KARAKTERISTIK (parameter, kendala) tiap tahapan proses: 
- Urutan, 
- Aliran internal, termasuk tahap daur ulang 
- Parameter waktu dan suhu 
- Kondisi antar muka (perubahan dari satu tahap ke tahap yang lain) 
  • Kontak produk dengan lingkungan (kemungkinan kontaminasi dan atau kontaminasi silang). 
  • Prosedur pembersihan-disinfeksi dan proses 
  • Kondisi penyimpanan dan distribusi peralatan dan produk 
  • Petunjuk yang diberikan untuk penggunaan produk.
B. Penyiapan Skema Pabrik
Sebuah skema pabrik harus dibuat untuk menggambarkan aliran produk dan lalu lintas pekerja untuk memproduksi produk yang sedang dipelajari. Diagram tersebut harus berisi aliran seluruh bahan baku dan bahan pengemas mulai dari saat bahan-bahan tersebut diterima, disimpan, disiapkan, diolah, dikemas/digunakan untuk mengemas, disimpan kembali hingga didistribusikan. 

Diagram alir pekerja harus menggambarkan pergerekan pekerja di dalam pabrik termasuk ruang ganti, ruang cuci dan ruang makan siang. Lokasi tempat cuci tangan dan cuci kaki (jika ada) juga harus dicatat. Skema ini harus dapat membantu mengidentifikasi wilayah yang memungkinkan terjadinya kontaminasi silang di dalam proses produksi. 

Diantara semua informasi yang berharga yang harus dikumpulkan, informasi-informasi berikut ini wajib diperoleh: 
  • Bangunan: sifat, konstruksi, pengaturan 
  • Sifat, fungsi dan jumlag tahapan proses 
  • Kemungkinan terdapatnya wilayah yang dilindungi 
  • Sifat sambungan dan peralatan 
  • Aliran internal: 
- Gerakan udara 
- Penggunaan air
- Pergantian staff

Tahapan 5 : Konfirmasi Silang Diagram Alir di Lapang 
TimHACCP harus mengkonfirmasi proses pengolahan yang sesungguhnya dengan diagram alir dan skema pabrik pada seluruh tahapan dan jam operasi dan bila mana perlu mengubah dokumen tersebut. Tujuannya adalah memvalidasi asumsi-asumsi yang dibuat berdasarkan tahapan-tahapan proses serta pergerakan produk dan pekerja di lokasi pengolahan pangan. 

Seluruh anggota tim HACCP harus dilibatkan. Proses verivikasi tahap ini harus diprioritaskan pada: 
  • Tinjauan tentang proses yang dilakukan di pabrik pada waktu-waktu yang berbeda pada saat operasi, termasuk pada shift yang berbeda (bila ada). Pada shift yang berbeda bisa terjadi perbedaan-perbedaan. 
  • Meninjau sistem pengawasan dan prosedur pencatatan (keberadaan, dan ketersediaannya untuk digunakan oleh petugas yang berwenang, pendistribusian kembali, peralatan yang digunakan. Kalibrasi peralatan untuk pengukuran, dsb). 
  • Menguji bagaimana operator memahami dan menerapkan prosedur tertulis dan mengoperasikannya termasuk mengawasi dan melakukan prosedur penyimpanan catatan. 
  • Meninjau penerapan program-program yang disyaratkan sebelumnya. 
Demi keakuratan studi HACCP, konfirmasi ini tidak boleh diabaikan. Pada semua kasus, verifikasi akan menimbulkan pennyesuaian kembali diagram awal (diagram alir). 

PenYaesuaian kembali yang dapat menampilkan situasi sesungguhnya hanya dapat diperoleh dengan memperinci catatan tentang jalannya operasi di lapang, di pabrik melalui pengamatan dan wawancara dengan operator dan manajer suatu proses produksi. Jika tahap ini tidak dilakukan dengan teliti maka analisis yang dilakukan selanjutnya bisa keliru. 

Potensi bahaya yang sesungguhnya bisa tidak teridentifikasi dan titik-titik yang bukan titik pengendalian kritis (CCP) teridentifikasi sebagai CCP. Dengan demikian maka perusahaan telah membuang0buang sumber daya dan tingkat keamanan produk menjadi berkurang.

Tahapan 6 : Menyusun Daftar Semua Potensi Bahaya yang pada Setiap Tahapan, Melakukan Analisis Potensi Bahaya dan Mempertimbangkan Semua Upaya untuk Mengendalikan Potensi Bahaya yang Teridentifikasi

A. Pertanyaan-pertanyaan yang berhubungan dengan masing-masing tahapan operasi dalam diagram
1. Potensi bahaya apa yang bisa terjadi dalam hubungannya dengan keamanan pangan?
Ketika daftar potensi bahaya pertama telah dibuat dalam kerangkakerja Tahapan I (lingkup rencana HACCP), maka jika perlu, pada saat itu kita sudah dapat melengkapi daftar ini dan auat untuk memperinci potensi bahaya. 

Disarankan untuk mempelajari potensi bahaya biologis, kimia dan fisika secara terpisah berdasarkan perbedaan sifatnya. 

2. Apa penyebab (atau faktor-faktor) yang dapat mengakibatkan potensi bahaya yang terdidentifikasi 
(kontaminasi atau ketahanan) potensi bahaya atau dapat meningkatkan potensi bahaya tersebut hingga ke tingkat yang tidak dapat diterima?
Penyebab: semua faktor atau semua situasi (bahan, lingkungan, metode, pekerja, peralatan, sambungan-sambungan, dsb). 

Kondisi kerja yang normal harus dipertimbangkan demikian pula semua penyimpangan kerja, kegagalan proses, proses yang salah, atau dengan kata lain kemungkinan penyimpangan yang bisa terjadi.

3. Apa resiko yang terkait dengan potensi bahaya yang teridentifikasi?
Dengan kata lain, upaya untuk membuat evaluasi potensi bahaya secara kualitatif (konsekuensi, keseriusan) dan jika perlu kuantitatif (keberadaan, frekuensi). 

Evaluasi ini berguna untuk menentukan prioritas dalam penerapan proses sistem HACCP dan untuk menyusun upaya-upaya pengendalian pada resiko yang paling berbahaya. 

4. Upaya apa yang harus diterapkan untuk mengkontrol potensi bahaya yang telah diidentifikasi (untuk menghilangkan keberadaan potensi bahaya tersebut hingga ke tingkat yang dapat diterima)?
Upaya pengendaliannya berupa operasi dan tindakan yang harus diterapkan untuk mencegah atau menghilangkan suatu potensi bahaya terhadap keamanan pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima. 

Kadang kala, ada lebih dari satu upaya pengendalian yang diperlukan untuk mengendalikan potensi bahaya tertentu dan ada lebih dari satu potensi bahaya yang dapat dikendalikan dengan suatu upaya pengendalian. 

B. Kajian Informasi
Informasi yang dikumpulkan pada Tahap 2 yaitu ‘Deskripsi Produk’ dan Tahap 3 yaitu ‘Identifikasi 
Tujuan Penggunaan’ HARUS sesuai dengan kondisi saat ini dan akurat, Jika ada keraguan yang timbul dari salah satu anggota tim, maka sumber-sumber yang lain harus dijadikan acuan, terutama: 
  • Data-data ilmiah
  • Badan pengawasan makanan 
  • Literatur mikrobiologi pangan, pengolahan pangan dan sanitasi pabrik yang terdapat di perpustakaan universitas, internet, dan konsultan dalam maupun luar negeri, dan 
  • Data keluhan terhadap perusahaan.
Namun demikian, karena persiapan untuk analsiis potensi bahaya ini sangat menghabiskan waktu, maka kajian harus difokuskan pada identifikasi hal-hal berikut ini: 
  • Kecenderungan keberadaan berbagai potensi bahaya. 
  • Lokasi yang memungkinkan terjadinya salah penanganan 
  • Sarana penyebaran potensi bahaya yang sering teridentifikasi 
  • Faktor-faktor yang berperan. 
C. Identifikasi dan analsis potensi bahaya 
Untuk penyederhanaan, prosedur analisis potensi bahaya dapat dibagi menjadi dua tahap: 
TAHAP 1: Mengkaji bahan yang masuk 
TAHAP 2: Mengevaluasi operasi (tahapan proses) untuk Potensi Bahaya 
Menerapkannya secara logis akan membantu menghindari pengabaian hal-hal yang penting.

D. Penentuan Resiko
Penilaian Kualitatif 
Setelah daftar potensi bahaya dibuat, tim HACCP bisa menghadapi kondisi dimana ada sejumlah besar potensi bahaya yang perlu diperhatikan dan sumber daya internal yang terbatas. Tim HACCOP mungkin harus menyuun prioritas potensi bahaya yang mana yang harus diselesaikan terlebih dahulu. Untuk menentukan pilihan prioritas yang tepat, tim HACCP mungkin harus menggunakan teknik klasifikasi kualitatif berdasarkan penentuan tingkat keseriusan, frekuensi dan kemungkinan tidak terdeteksinya potensi bahaya untuk menentukan resiko yang berhubungan dengan potensi bahaya tersebut. Untuk pelakukan penilaian ini, perusahaan dapat memilih kriterianya sendiri.


E. Kajian tentang Potensi Bahaya yang Teridentifikasi dan Cara Pengendaliannya
Tujuan dari tahapan ini adalah untuk menentukan potensi bahaya yang mana yang sepenuhnya telah dapat dikendalikan dengan upaya pengendalian yang telah dilakukan pada program yang telah disyaratkan sebelumnya: bangunan, peralatan, sanitasi (pembersihan, desinfeksi dan pengendalian hama), pelatihan perseorangan (higiene dan perilaku), penyimpanan dan transportasi. 
Formulir yang berisi tentang daftar potensi bahaya serta penyebabnya perlu di : 
  • verifikasi untuk mengetahui cara pengendalian yang telah dilakukan 
  • verifikasi dilapang untuk memastikan apakah potensi-potensi bahaya tersebut telah dikendalikan secara efektif 
  • catat sesuai dengan formulir yang sesuai (jika formulir tersebut adalah contoh yang dipilih). 
Masing-masing upaya pengendalian perlu dibuat dalam bentuk resmi ke dalam prosedur yang didefinisikan dengan baik atau instruksi kerja yang dibuat oleh tim HACCP dan keefektifannya perlu dikaji ulang dengan mempertimbangkan seluruh informasi ilmiah yang telah dikumpulkan pada tahap pendahuluan protokol. 

Pembuatan dalam bentuk resmi ini harus dilakukan oleh tim HACCP dengan mencantumkan deskripsi yang tepat tentang elemen-elemen kunci seperti tanggung jawab, cara pengolahan, jenis catatan, dan prosedur pencatatan atau dengan mengacu pada prosedur yang tersedia dalam dokumen yang lain. Prosedur dan instruksi kerja yang sudah ada mungkin perlu dimodifikasi dan dilengkapi. 

Tahap ini mungkin melibatkan pembuatan rencana modifikasi perakatan yang akan dibeli, dan seterusnya.

Tahapan 7 : MENENTUKAN TITIK PENGENDALIAN KRITIS (CCP) 
A. Definisi
A. CCP (Critical Control Point) atau titik pengendalian kritis
didefinisikan sebagai: “Sebuah tahapan dimana pengendalian dapat dilakukan dan sangat penting untuk mencegah atau menghilangkan potensi bahaya terhadap keamanan pangan atau menguranginya hingga ke tingkat yang dapat diterima.”

Dengan kata lain: suatu CCP adalah suatu titik, prosedur atau tahapan dimana terlewatnya pengendalian dapat mengakibatkan resiko yang tidak dapat diterima terhadap keamanan produk. Dengan demikian CCP dapat dan harus diawasi. Dengan demikian,: “ Jika suatu potensi bahaya telah diidentifikasi pada suatu tahapan dimana pengendalian diperlukan untuk menjamin keamanan produk, dan tidak ada upaya pengendalian lain yang ada pada tahapan ini, maka produk atau proses tersebut harus dimodifikasi pada tahapan tersebut atau pada tahap sebelum atau sesudahnya agar dapat dikendalikan.”

B. Penentuan CCP
Penentuan CCP dilandaskan pada penilaian tingkat keseriusan dan kecenderungan kemunculan potensi bahaya serta hal-hal yang dapat dilakukan untuk menghilangkan, mencegah atau mengurangi potensi bahaya pada suatu tahap pengolahan.
Pemilihan CCP dibuat berdasarkan pada: 

  • Potensi bahaya yang teridentifikasi dan kecenderungan kemunculannya dalam hubungannya dengan hal-hal yang dapat menimbulkan kontaminasi yang tidak dapat diterima. 
  • Operasi dimana produk tersebut terpengaruh selama pengolahan, persiapan dan sebagainya. 
  • Tujuan penggunaan produk.
CCP yang terpisah tidak harus ditujukan untuk masing-masing potensi bahaya. Namun demikian harus dilakukan usaha-usaha untuk menjamin penghilangan, pencegahan atau pengurangan seluruh potensi bahaya yang teridentifikasi. “Penentuan CCP dapat dibantu dengan pohon keputusan. Penerapannya harus bersifat lentur, tergantung pada situasi yang dihadapi.”Identifikasi CCP sesungguhnya sangat dibantu oleh pemahaman yang benar terhadap pertanyaan-pertanyaan yang muncul dalam pohon keputusan. Pemahaman ini sangatlah mendasar. 
Contoh CCP antara lain: pemasakan, pengendalian formulasi, pendinginan, dsb. 

  • Pemasakan: bahan mentah yang digunakan sering kali mengandung patogen, dengan demikian pengawasan pada saat penerimaan mungkin merupakan titik pengendalian kritis, tergantung pada asal dan penggunaan produk tersebut. Jika ada satu atau lebih tahapan selama pengolahan (misalnya pemasakan) yang dapat mengilangkan atau mengurangi sebagian besar potensi biaya biologis, maka pemasakan akan menjadi CCP (titik pengendalian kritis). 
  • Pengendalian formulasi bisa menjadi CCP. Beberapa bahan baku mempengaruhi pH atau kadat Aw makanan sehingga dapat mencegah pertumbuhan bakteri. Serupa dengan hal tersebut, garam curing menciptakan lingkungan yang selektif untuk pertumbuhan mikrobia. Nitrit pada jumlah yang cukup akan mencegah pertumbuhan spora yang terluka karena panas. Dengan demikian, pada produk-produk tertentu, konsentrasi garam yang cukup tinggi serta nitrit dapat dimasukkan sebagai CCP dan diawasi untuk menjamin keamanannya. 
  • Pendinginan bisa menjadi CCP pada beberapa produk. Penurunan suhu yang cepat pada makanan yang dipasteurisasi adalah proses yang sangat penting karena pasteurisasi tidak mensterilkan produk namun hanya mengurangi beban bakteri hingga ke tingkat tertentu. Spora yang dapat bertahan pada proses ini akan tumbuh jika ada pendinginan yang tidak tepat atau pendinginan yang tidak cukup selama penyimpanan produk yang tidak stabil selama penyimpanan. Pada area yang sangat sensitif terhadap mikrobia (misalnya pengemasan makanan siap santap), praktek-praktek higiene tertentu mungkin harus dianggap sebagai CCP.
Potensi bahaya yang tidak sepenuhnya menjadi sasaran program pendahuluan akan ditinjau ulang dengan menggunakan pohon keputusan HACCP pada tahapan proses dimana potensi bahaya tersebut berada.

C. Contoh Pohon Keputusan
Pohon keputusan adalah 4 pertanyaan yang disusun berturut-turut dan dirancang untuk menilai secara obyektif CCP mana yang diperlukan untuk mengendalikan potensi bahaya yang telah teridentifikasi. Cara penggunaan pohon keputusan serta pemahaman yang dibuat selama analisis harus dicatat dan didokumentasikan.

Tahapan 8 : Menyusun Batas Kritis untuk Masing-masing CCP 
Suatu batas kritis didefinisikan sebagai: Sebuah kriteria yang memisahkan konsentrasi yang dapat dietrima dengan yang tidak dapat diterima CLs (batas kritis) harus dispesifikasi dan divalidasi untuk masing-masing CCP. Dalam beberapa hal, lebih dari satu batas krits harus diterapkan pada suatu tahapan tertentu. Tahapan ini harus memungkinkan untuk dibuat pada masing-masing CCP dari satu atau beberapa batas kritis, berikut pengawasanya yang menjamin pengendalian CCP.

Suatu batas kritis adalah kriteria yang harus diperoleh dengan cara pengendalian yang berhubungan dengan CCP (suhu, waktu, pH, dsb). Parameter untuk penyusunan batas kritis harus dipilih sedemikian rupa sehingga memungkinkan untuk melakukan tindakan perbaikan ketika batas kritis terlampaui. Batas kritis bisa berupa serangkaian faktor seperti suhu, waktu (waktu minimum paparan), dimensi fisik produk, aktivitas air, kadar air, pH, klorin yang tersedia, dsb.

Batas kritis juga bisa berupa parameter sensoris seperti kenampakan (deteksi wadah yang rusak) dan tekstur. Satu atau lebih batas kritis bisa disusun untuk mengendalikan potensi bahaya yang etridentifikasi pada suatu CCp tertentu. Misalnya: untuk sandwiches yang dibungkus dalam film dengan pita berwarna (1 warna berbeda untuk hari yang berbeda) dan disimpan pada penyimpanan dingin (+3°C) sebelum disajikan, titik kritisnya bisa berupa suhu ruang penyimpan dan warna pita.

Batas kritis bisa berhubungan dengan satu atau beberapa karakteristik; fisik, kimia, mikrobiologis atau dari hasil pengamatan selama proses.

Tahapan 9 : Penyusunan sistem pengawasan untuk masing-masing CCP 
"Pengawasan adalah pengukuran atau pengawasan yang terjadwal dari suatu CCP relatif dengan batas kritisnya.”

  • Sistem pengawasan harus mampu mendeteksi seluruh penyimpangan dari pengendalian 
  • Pengawasan idealnya harus dapat memberikan informasi ini tepat pada waktunya agar dapat dilakukan penyesuaian yang perlu serta tindakan perbaikan bila mana perlu. 
  • Jika mungkin, penyesuaian proses harus dapat dibuat ketika proses pengawasan menunjukkan suatu trend yang mengarah pada hilangnya pengenadalian pada titik-titik kritis, Penyesuaian harus diambil sebelum terjadi penyimpangan. 
  • Data yang dihasilkan dari pengawasan harus di terjemahkan dalam dokumentasi etrtulis dan dievaluasi oleh orang yang berwenang dan memiliki pengetahuan serta kekuasan untuk melakukan tindakan perbaikan bilamana perlu. 
  • Jika pengawasan tidak dilakukan terus menerus, maka jumlah atau frekuensi pengawasan harus cukup untuk menjamin bahwa CCP masih dibawah kendali. 
  • Semua catatan dan dokumen yang berhubungan dengan pengawasan CCp harus ditandatangani oleh orang yang melakukan pengawasan dan oleh petugas peninjau yang bertanggung jawab dalam perusahaan tersebut. 
Pada prakteknya, sistem pengawasan harus distandarisasi dengan menyusun prosedur operasi yang sesuai dan dapat menjelaskan: 

  • Sifat dan prinsip pengujian, metode atau teknik yang digunakan 
  • Frekuensi pengamatan, letak atau lokasi dilakukannya pengamatan 
  • Alat yang digunakan, proses atau rencana pengambilan sampel 
  • Tanggung jawab pengawasan an interpretasi hasil 
  • Peredaran informasi.
Tahapan 10 : Penyusunan Tindakan perbaikan 
Tindakan perbaikan dapat didefinisikan sebagai “Semua tindakan yang harus diambil ketika hasil pengawasan pada CCP menunjukkan kegagalan pengendalian.”

Tindakan perbaikan tertentu harus dikembangkan untuk masing-maisng CCP dalam sistem HACCP agar dapat mengatasi penyimpangan bilamana ada. Tindakan-tindakan ini harus dapat menjamin vahwa CCP telah dikendalikan. Tindakan-tindakan yang dilakukan juga harus melibatkan penyingkiran produk. Penyimpangan dan prosedur pembuangan produk harus didokumentasikan dalam sistem pencatatan HACCP.

Tahapan yang dibuat harus memungkinkan pendefinisian tindakan yang harus diambil ketika sistem pengawsan menunjukkan bahwa terjadi pelalaian pelanggaran pengendalian pada suatu CCP.

Catatan yang dibuat harus berisi: 

  • Sifat penyimpangan
  • Penyebab penyimpangan
  • Tindakan perbaikan yang dilakukan 
  • Orang yang bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan 
  • Tindakan lain yang dicapai
Semua penyimpangan yang mungkin terjadi tidak dapat diantisipasi sehingga tindakan perbaikan tidak boleh dilakukan sebelumnya. Dengan demikian disarankan untuk menduga kasus penyimangan yang paling sering terjadi dan atau mendefinisikan mekanismenya, pengaturannya, pihak yang berwenang, serta tanggung jawab secara umum untuk diterapkan setelah terjadi penyimpangan apapun juga.

Tahapan 11 : Penyusunan Prosedur Pengkajian Ulang
A. Pengkajian ulang (Verification)
Pengkajian ulang dimaksudkan untuk mencapai hal-hal berikut ini: 

  • Validasi Studi HACCP: dalam hal ini pengkajian ulang dapat dilakukan pad akhir studi dan atau setelah penerapannya yang pertama. 
  • Penerapan sistem HACCP yang telah didefinisikan secara efektif dan keberlanjutan efisiensinya. Dalam hal ini, pengkajian ulang dilakukan secara berkala dan prosedur-prosedur yang berhubungan dengannya.
Pada prakteknya, prosedur pengkajian ulang dapat berisi: Audit sistem HACCP Pengkajian ulang bahwa CPC masih dalam kendali Pengamatan penyimpangan tindakan perbaikan maupun target akhir produk.

Meningkatkan pengawasan produk HACCP 

  • Melalui pengujian beberapa CPCs 
  • Semua aktivitas yang berhubungan dengan efisiensi sistem termasuk kalibrasi, pengawasan berkala dan perawatan peralatan (pengukuran dan pengolahan) 
  • Survei kepuasan konsumen dan pengkajian keluhan. 
  • Metode pengkajian ulang harus dapat distandarisasi, sedangkan cara pencatatan harus dapat didokumentasi. Tujuan dari pengkajian ulang ini adalah memperbaiki sistem HACCP.
B. Pengkajian HACCP 
Penerapan metode sistem HACCP harus ditinjau kembali dan bila perlu diubah setiap produk, proses atau salah satu tahap mengalami modifikasi. Kajian sistematis harus diterapkan secara umum pada periode tertentu dan bilamana diperlukan analisis, misalnya pada kasus-kasus berikut ini: 

  • modifikasi produk 
  • modifikasi proses
  • modifikasi peralatan dan sambungan 
  • modifikasi penyimpanan atau distribusi produk 
  • ada informasi ilmiah atau epidemi baru tentang potensi bahaya biologis, fisik, maupun kimia. 
Secara umum, pengkajian ulang dilakukan setiap enam bulan hingga satu tahun, namun pelaksanaannya tergantung pada kasus yang ada serta tingkat keseringan modifikasi proses maupun munculnya potensi bahaya yang baru.

Tahapan 12 : Pembuatan Dokumentasi dan Penyimpanan Catatan
Prosedur HACCP harus didokumentasikan dan harus sesuai dengan sifat dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis dan tepat sangatlah penting untuk aplikasi yang efeisien dan penerapan sistem HACCP yang efektif.
Ada 3 hal yang termasuk dalam dokumen: 

  • semua studi tentang dokumen HACCP yang berisi rincian tentang pertimbangan ilmiah CCP (titik-titik pengendalian kritis), batas kritis, sistem pengawasan dan tindakan perbaikan. 
  • Dokumentasi tentang sistem: prosedur, cara operasi, instruksi kerja yang mengacu pada setiap titik dalam metode tersebut. Dokumen-dokumen ini menyusun rencana HACCP. 
  • Penyimpanan catatan (studi laporan HACCP, hasil penerapan sistem, pengambilan keputusan) sehingga dapat menggambarkan penerapan permanen sistem HACCP. 
Dokumen-dokumen ini harus terus diperbaharui dan ada di setiap tempat yang memerlukan. Sistem pendokumentasian ini juga harus menjelaskan bagaimana orang-orang yang ada di pabrik dilatih untuk menerapkan rencana HACCP dan harus memasukkan bahan-bahan yang digunakan dalam pelatihan pekerja.

ANNEX : DEFINISI YANG DIGUNAKAN 
Pengendalian (kata kerja): Melakukan semua tindakan yang diperlukan untuk menjamin dan memelihara kesesuaian dengan kriteria yang terdapat dalam rencana HACCP. 
Kendali (kata benda): Kondisi dimana prosedur yang benar diikuti dan kriteria yang ada dipenuhi.
Upaya Pengendalian: Semua tindakan dan aktivitas yang dapat digunakan untuk mencegah atau menghilangkan potensi bahaya pada keamanan pangan atau menguranginya hingga ke tingkat yang dapat diterima. 
Tindakan perbaikan: Semua tindakan yang harus diambil ketika hasil pengawasan pada CCP menunjukkan bahwa kehilangan pengendalian.
Titik-titik pengendalian kritis/Critical Control Point (CCP): Sebuah tahap dimana pengendalian dapat dilakukan untuk mencegah atau menghilangkan potensi bahaya terhadap keamanan pangan atau menguranginya hingga ke tingkat yang dapat diterima. 
Batas Kritis: Suatu kriteria yang dapat memisahkan status penerimaan dan penolakan. 
Penyimpangan: Kegagalan memenuhi suatu batas kritis
Diagram Alir: Suatu penyampaian representatif dari urutan tahap atau operasi yang digunakan dalam produksi atau pembuatan bahan pangan tertentu 
HACCP: Suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengendalikan potensi bahaya yang nyata untuk keamanan pangan.
Rencana HACCP: Suatu dokumen yang disusun sesuai dengan prinsip-prinsip HACCP untuk menjamin pengendalian bahaya yang nyata untuk keamanan pangan dalam rantai makanan yang hendak dibuat. 
Potensi Bahaya: Suatu benda atau kondisi biologis, kimia atau fisik dalam makanan yang dapat membahayakan kesehatan. 
Analisis Bahaya: Proses pengumpulan dan evaluasi informasi potensi bahaya dan kondisi yang dapat mengakibatkannya untuk menentukan potensi bahaya dan kondisi yang mana yang berperan penting dalam keamanan pangan sehingga harus dimasukkan dalam rencana HACCP. 
Pengawasan: Tindakan untuk melakukan pengamatan atau pengukuran yang berurutan dan terencana untuk mengendalikan parameter-parameter untuk menentukan apakah CCP masih terkendali. 
Tahapan: suatu titik, operasi atau tahapan dalam rantai makanan termasuk bahan baku dari produksi primer ke konsumsi akhir.
Validasi: Pembuktian bahwa unsur-unsur dalam rencana HACCP memang efektif
Verifikasi: Penerapan metode, prosedur, pengujuan dan evaluasi yang lain selain pengawasan untuk menentukan kesesuaiannya dengan rencana HACCP.

Subscribe to receive free email updates:

0 Response to "Tahapan dalam Penerapan prinsip - prinsip HACCP "

Posting Komentar